在動力電池制造領(lǐng)域，圓柱電池pack生產(chǎn)線因其結(jié)構(gòu)緊湊、成組效率高而被廣泛應(yīng)用。然而，很多企業(yè)在規(guī)劃或升級產(chǎn)線時常常忽略一個關(guān)鍵環(huán)節(jié)：物料搬運是否實現(xiàn)了自動化集成？海維激光將從技術(shù)實現(xiàn)與應(yīng)用價值兩個層面進行深入介紹。

一、圓柱電池pack生產(chǎn)對物料搬運的特殊要求

圓柱電池（如18650、21700）單體體積小、數(shù)量多，模組裝配過程中涉及電芯分選、堆疊、焊接、檢測等多個工序。若采用人工搬運方式：

易造成電芯表面劃傷

增加人為錯裝風(fēng)險

影響整體生產(chǎn)節(jié)拍

難以滿足潔凈度與追溯性要求

因此，自動化物料搬運系統(tǒng)已成為中高端圓柱電池pack生產(chǎn)線的標準配置。

二、主流自動化搬運方案及實現(xiàn)方式

1. AGV無人搬運車系統(tǒng)

通過激光導(dǎo)航或磁條引導(dǎo)的AGV運輸電芯料架、模組半成品至指定工位，適用于長距離、跨區(qū)域物流調(diào)度。

2. 輸送線+機械手協(xié)作模式

在產(chǎn)線內(nèi)部采用滾筒線或皮帶線配合六軸機械手，完成電芯上料、翻轉(zhuǎn)、排布等動作，定位精度可達±0.1mm。

3. 多層緩存?zhèn)}儲結(jié)構(gòu)

針對多型號混線生產(chǎn)的場景，設(shè)置自動緩存庫，實現(xiàn)電芯按批次、容量等級分類存儲，并支持快速調(diào)取。

4. 激光打標與掃碼追蹤聯(lián)動

在搬運過程中同步完成電芯打碼與信息綁定，確保每顆電芯可追溯，提升質(zhì)量控制能力。

三、自動化搬運帶來的核心價值

提升生產(chǎn)效率：減少人工干預(yù)，縮短換型時間，提高單位小時產(chǎn)能；

保障產(chǎn)品質(zhì)量：避免因人為操作不當導(dǎo)致的磕碰、錯配問題；

優(yōu)化空間利用率：通過立體倉儲與智能調(diào)度，降低車間占用面積；

實現(xiàn)數(shù)據(jù)閉環(huán)管理：搬運過程與MES系統(tǒng)對接，形成完整數(shù)據(jù)流，便于分析與優(yōu)化。

綜上所述，現(xiàn)代圓柱電池pack生產(chǎn)線普遍配備自動化物料搬運系統(tǒng)，并已成為衡量產(chǎn)線智能化水平的重要指標之一。企業(yè)應(yīng)將其納入整體工藝鏈中統(tǒng)一規(guī)劃，優(yōu)先選擇具備全流程技術(shù)實力與交付經(jīng)驗的專業(yè)廠商合作，以實現(xiàn)高效、穩(wěn)定、可控的智能制造目標。